高苯乙烯是什么材料

高苯乙烯树脂中的苯乙烯含量在70%以上，显现树脂塑料性能。高苯乙烯橡胶，本品结合苯乙烯含量为60-65%，呈白色固体，是一种非极性聚合物，其化学结构式为：—（CH2—CH=CH—CH2）m—（CH—CH2）n—¦采用乳液聚合技术，以高含量苯乙烯单体和丁二烯单体共聚而成。具有良好的机械性能和弹性。与天然橡胶、顺丁橡胶和丁苯橡胶等有良好的相容性。并兼具补强作用。本产品也可用于ABS、PS、AS等的增韧改性。在高温下本品也有一定的韧性和弹性，可以进行成型加工。也可进行硫化加工。编辑本段性能和用途本品结合苯乙烯含量为60-65%。本品无毒、无臭、可燃，杂质含量低，性能稳定。由于长链分子中的苯乙烯单体含量较高，赋予制品以更好的耐老化性能、更高的硬度和刚性、更大的机械强度和撕裂强度。其良好的机械性能、弹性和优良的相容性使本品具有广泛的用途。

高苯乙烯橡胶的用途

高苯乙烯橡胶是一种白色片粒状颗粒的非极性混合物。化学结构式为：—（CH2—CH=CH—CH2）m—（CH—CH2）n—英文名称：High styrene rubber；属于丁苯橡胶系列的一个特殊品种，其因结合苯乙烯含量高故称高苯乙烯橡胶，又称高苯乙烯树脂，俗称硬胶。是采用乳液聚合技术，以高含量苯乙烯单体和丁二烯单体共聚而成的非极性聚合物。通常作为弹性体补强剂。与天然橡胶、顺丁橡胶和丁苯橡胶等有极好的相容性，具有良好的补强作用。本产品也用于ABS、PS、AS等增韧改性，高温下本品也有一定的韧性和弹性，可以进行成型加工。也可进行硫化加工。n 可与顺丁胶、天然胶及丁苯胶以任意比例共混，用于l 高强度仿革鞋底及发泡微孔鞋底；l 高级自行车浅色外胎；各种胶辊；胶板；l 电绝缘材料；n 与丁腈胶、氯丁胶共混，制造较高硬度的耐油橡胶制品，如纺织橡胶配件、耐油胶板、耐油胶辊等；n ABS、AS塑料等的增韧改性；透明PS板材的增韧改性；n 其他橡胶的补强剂，用量可达25-50%

橡塑海绵气味是否有毒

无毒。

橡塑海绵橡胶的成分主要有EVA(乙烯一醋酸乙烯醋)，高苯乙乙烯，以及橡塑共混的热塑性弹性体组成。而这些原材料都是无毒的，所以制造出来的橡塑海绵也是无毒的。

1.EVA橡塑制品是新型环保塑料发泡材料，具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮、抗化学腐蚀、防菌防水等优点，且无毒、不吸水。

2.高苯乙烯橡胶无毒、无臭、可燃、杂质含量低，性能稳定。其热变形温度为70-90℃，由于主长链分子中苯乙烯单体含量较高，赋其更为耐老化性能、更高硬度和刚性、更大机械强度和抗撕裂度。因其良好的机械性能、弹性和优良相容性，使其具有广泛用途。

扩展资料：

橡塑海绵特点

1.用合成橡胶制成的还具有耐油、耐老化、耐化学药品等特点。广泛用于汽车、飞机、化学、日用品等工业，用作保温、隔音、防震材料，以及制座垫、床垫、医疗机械、卫生用品、体育用品等。

2.可由生橡胶中加起泡剂（如碳酸铵、尿素、偶氮二异丁腈等）或上浓缩的胶乳经搅拌鼓入空气，再经硫化而成。此为海绵橡胶加工成品，在各种行业中广泛应用

应用

1.海绵橡胶密度小，弹性和屈挠性优异，具有较好的减震、隔音、隔热性能。

2.海绵橡胶被广泛地应用于密封、减震、消音、绝热、服装、制鞋、家电、印染、健身器材和离子交换等许多方面。如汽车的挡风条、缓冲胶垫、建筑工程用密封垫片、弱电部件的绝热材料、减震材料、简易潜水服及鞋等制品。

参考资料来源：

百度百科-海绵橡胶

百度百科-高苯乙烯橡胶

百度百科-eva

人造橡胶是怎么进行的？

橡胶硫化后使它获得较广泛的应用，从炎热的南美洲野橡胶树切口流出的天然橡胶供不应求了。1876年，英国的巴西咖啡种植园主维克汉秘密收集了7万多颗野生橡胶树的优良种子作为稀有植物标本偷偷运送到英国港口城市利物浦，英国当局立即在皇家植物园进行精心栽培，虽然仅有4％的种子发芽，但毕竟成活了。于是幼苗被运往东南亚殖民地即今天的斯里兰卡、马来西亚等地，开辟了橡胶园。于是野生橡胶被种植橡胶代替，橡胶供应得到缓解。

20世纪50年代初，橡胶树北迁试种在我国获得成功，打破了国际上长期认为北纬17度以北是橡胶禁区的结论。在北纬18~24度的广西、云南等地区大面积种植了橡胶树。

1888年，英国人邓洛普组建的橡胶公司首先制成可以充气的橡胶车胎，供自行车、汽车、飞机使用，使橡胶制品从雨衣、雨鞋转入各种车辆轮胎的制造。种植橡胶的供应量虽然到1912年已经超过了巴西的出口量，但已供不应求了。20世纪初，汽车、飞机需要量大增，更感供应不足。1942年，日本占领东南亚，割断全世界90％的橡胶供应，于是人造橡胶应需求而生。

石油化工的成果给人造橡胶提供了原料，促进了人造橡胶的生产。

化学家们对天然橡胶化学成分的分析和高分子化学理论的研究使人造橡胶得以实现。

天然橡胶的化学成分早在1826年经英国化学家法拉第分析，确定它是碳和氢的化合物。

1860年，英国斯旺西师范学院化学讲师威廉斯将橡胶蒸馏，获得产物，鉴定是异戊二烯，是分子中含有5个碳原子并且有2个双键的烯烃CH2CH—CCH3CH2，是正戊烯的同分异构物，是橡胶的基本组成成分。

1879年，法国化学家布却特在实验室中将异戊二烯与氯化氢作用，得到具有弹性的类似橡胶的物质。

1882年，英国马逊大学化学教授蒂尔登从松节油得到异戊二烯，盛装在瓶中。几年后，在1892年打开瓶塞时，发现淡黄色黏稠体漂浮在液体中，确定此黏稠体正是橡胶。这可被认为是最早合成的人造橡胶，现在存在于英国南肯辛顿科学博物馆中。

1905~1912年，德国柏林大学化学教授哈里斯利用臭氧（O3）使天然橡胶降解，确定天然橡胶的分子是线型分子，分子中组成单位异戊二烯头尾相接。

20世纪20年代初，德国化学家斯陶丁格提出高分子化合物概念，把当时看作是低分子的一些具有胶体特性的物质，淀粉、纤维素、蛋白质、橡胶等，认为是由几千到几万个碳原子连结成的大分子，提出聚合物概念。认为聚合物是指同一原子团重复以正常化合价联结起来的长链分子。

化学家们在了解到天然橡胶的化学组成和分子构造后就着手合成它了。

由于异戊二烯只能从松节油等少数天然物质中取得，要大规模地将它投入生产人造橡胶似乎有些不可能。于是，化学家们找到来自石油化学加工的产品如丁二烯、苯乙烯、异丁烯等与异戊二烯类似的具有双键的化合物作为人造橡胶的原料。

第一个人工合成的人造橡胶是甲基橡胶。1900年俄罗斯化学家康达柯夫提出的。他发现一种与异戊二烯相似的化合物2，3-二甲基-1，3-丁二烯【H2CC（CH3）—C（CH3）CH2】，可以聚合成橡胶类似物。这一物质可以利用丙酮制取。德国在第一次世界大战期间（1914~1919年）在西北部化学工业中心莱弗库森建厂生产了甲基橡胶2000吨以上，供卡车轮胎制造。但是轮胎很快就被磨损，如果添加炭黑，情况也许会改变，同时由于当时没有设计盛一条比较有效的生产线，需要在30~70℃下聚合2~6个月，产品不但质量差，而且成本也高，因此第一次世界大战后即停止生产。

由于对橡胶的需求，德国化学工业不断继续寻找新方法。20世纪30年代，德国闻名的巴迪舍苯胺和纯碱工厂的科技人员用丁二烯分别与苯乙烯、丙烯腈共聚合，生产布纳S和布纳N两种合成橡胶。金属钠在它们聚合反应中用作催化剂。S是“苯乙烯”一词的第一个字母；N是“丙烯腈”一词中“腈”的第一个字母。我们将布纳S称为丁苯橡胶，布纳N称为丁腈橡胶。

丁苯橡胶在当时由于质量远不能与天然橡胶相比，未立即投入工业生产。而丁腈橡胶因具有耐油特性。1935年就开始有商品出售。第二次世界大战期间（1941~1946年），由于天然橡胶奇缺，经过改进生产工艺后生产出耐磨损、耐老化和抗臭氧等优良质量的橡胶，并能与天然橡胶以任意比例混合，成为今天合成橡胶中生产量最大的品种。我国生产的丁苯橡胶有丁苯-10、丁苯-30和丁苯-50等不同品种。后面的数字表示单体苯乙烯在单体总重量分数（100重量分数）中所占的重量分数。苯乙烯含量增多，耐溶剂性能增加、弹性下降、可塑性上升、耐磨性提高、硬度加大。登山运动员穿着的登山鞋便是丁苯—50橡胶的制品。如果苯乙烯配比在50重量分数以上所得的丁苯橡胶称为高苯乙烯丁苯橡胶。它具有塑料的属性了。

美国生产的第一种人造橡胶是聚硫化物，是在1927年由帕特里克和诺金用二氯乙烷【Cl（CH2）2Cl】和四硫化钠（Na2S4）进行缩聚反应制得。缩聚反应和聚合反应一样生成聚合物，只是除生成聚合物外还生成了小分子副产物。

它是一种抗溶剂的弹性体，我们称为聚硫橡胶。这种橡胶具有令人非常不愉快的嗅味，用做包裹电缆外皮和制作汽油软管。这种橡胶还可以制成低聚的液体，若在室温下添加二氧化铅，很容易转变成固体弹性体，广泛用做堵塞漏缝的材料和固体火箭推进剂的包装材料。

另一种美国首创的人造橡胶是新戊二烯，我们称它为氯丁橡胶，是20世纪30年代尼龙创造人卡罗泽斯和他的同事们研制成功的。这是利用氯丁二烯（CH2CCl-CHCH2）聚合而成，是利用乙炔为基本原料制成的。

氯丁橡胶的耐磨耐热性能都比较好，有“万能橡胶”的美称，用做电缆包皮、胶管、运输带、轮胎的制造。

20世纪30年代，美国还开拓一种丁基橡胶，是由异丁烯和少量（2.5％）异戊二烯在三氯化铝AlCl3催化作用下共聚合制成，它是由美国标准石油公司的两位化学家斯帕克斯和托麦斯研究制成的。

这种橡胶的气体密封性很好，是其他任何橡胶不可相比的，是制造轮胎内胎、探测气球、防辐射手套和其他气密要求高的制品材料。它还有很好的耐酸和有机溶剂性能，因此用于化工设备的内衬。

在前苏联，差不多和在德国、美国一样，也在从事人造橡胶的研究。1926年，前苏联最高经济会议悬赏征求制取合成橡胶的方法。1927年12月31日悬赏征求限期前一天，前苏联化学家列别捷夫上交了实验室中合成的人造橡胶2000克。1928年两座试验工厂开工，1933年开始工业生产。这是利用丁二烯在金属钠的催化作用下聚合而成。

因而它被我们称为丁钠橡胶。列别捷夫还创造从乙醇制取丁二烯的方法，而乙醇可以利用廉价的马铃薯发酵制取，于是土豆变成了橡胶。可惜聚丁二烯橡胶质量不好，没有得到大力发展。

1953~1955年出现齐格勒·纳塔催化剂，定向聚合物得以合成。定向聚丁二烯得到化学家们的青睐，于是在1958~1962年，合成橡胶工业发展了三种新型品种：顺式聚丁二烯橡胶（简称顺丁橡胶）、顺式聚异戊二烯橡胶（又称异戊橡胶）和乙丙橡胶。

化合物的分子是有立体结构的。天然橡胶分子中的单体异戊二烯就有顺式和反式两种立体异构聚合物。天然橡胶98％以上是顺式结构，古塔胶（又称古塔波橡胶）和杜仲胶是反式结构。古塔胶由马来西亚、印度尼西亚等热带地区产的山榄科植物的树成和树叶中的乳胶制得。我国的杜仲树也含这种胶。

顺丁橡胶就是顺式丁二烯的聚合物顺丁橡胶弹性好而且耐磨显著，并在20世纪60年代中期和末期发展很快，就产量而言，它仅次于丁苯橡胶而高于氯丁橡胶居第二位。

异戊二烯橡胶中的单体异戊二烯本是化学家们长期以来想从天然橡胶中找到的单体。化学家们在寻找它以聚合成天然橡胶期间里不得不以它的类似化合物取代，制成了各式各样的橡胶。随着石油化学加工方法的不断发展，异戊二烯被生产出来。但是由于许多生产异戊二烯的方法还不够完善，因而用它聚合成聚异戊二烯橡胶仍有不少困难。这种橡胶与其他合成橡胶相比，就成分来说，它是一种合成的天然橡胶；就性能来说，虽然在某些方面超过了天然橡胶，但是在加工性能、弹性等方面还不如天然橡胶，而且做成的轮胎在行驶中产生的热量大。

乙丙橡胶是由乙烯和丙烯共聚合而成。

乙丙橡胶于1954年合成，1960年正式投入工业生产。各国普遍重视乙丙橡胶生产的原因是原料丰富，价廉易得，产品具有耐臭氧、耐老化、电绝缘性等性能。但不易硫化和不易黏接等问题限制了它的应用。

如何设计橡胶配方？

1.设计配方应在多个方面综合考滤，1.确保指定的物性。所谓物性大体是在如下几个方面拉伸强度、撕裂强度、定伸应力、硬度、磨耗、疲劳与疲劳破坏、回弹力、扯断伸长率等。 2.胶料加工过程中，性能优良，确保产品高产、省料。 3．成本低价格便宜。 4.所用的原材料很易采购到。 5.生产力高，加工方便，制造过程中能耗少。 6.符合环保及卫生安全要求。一，.对各种橡胶物性要有充分地了解。天然胶物性； A.天然橡胶加热后慢慢软化，到130—140度则完全软化至熔融状态，温度降低至零度时渐变硬，到-70度变成脆性物质。天然胶的回弹率在0-100度内可达50-85%升至130度时仍保持正常的使用性能。伸长率最高可达1000%。天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械性能。纯胶的拉伸强度达17—25MPA，补强硫化胶达25—35MPA，曲绕达到20万次以上，这是因为天然胶，滞后损失小，生热低的结果。天橡胶具有较好的汽密性。天然橡胶的老化性能差，不加老防剂的橡胶，在强烈的阳光下曝晒4—7天后即出现龟裂现象。与一定浓度的臭氧在几秒钟内即发生裂口。天然胶耐碱性好，但不耐强酸。耐极性溶剂，故不耐非极性熔剂，耐油性差。天然胶的配合，普通硫化体系硫黄用量2.0-2.4促进剂用量1.2-0.5。半有效硫化体系硫黄1.0-1.7促进剂2.5-1.2，有效硫化体系硫黄0.4-0.8，促进剂5.0-2.0。普通硫黄体系多硫交联健多，而单硫健少。多硫健能低，稳定性差，耐热、耐老化性差。但综合物理机械性能好。普通硫黄硫化体系，硫黄加多时易喷硫，可用不溶性硫黄替代，不容性硫黄可改善硫化胶料半成品的物理机械性能，解决高温下出现的橡胶返原因题。可以改善拉伸、定伸应力、及弹性，胎面胶使用还可以改善磨耗。但有一个缺点，硫速快易焦烧。有效硫化体系不发生硫化返原现象，一般用于制造要求低蠕变率、高弹性、生热低的优良制品。硫黄加量一般为0.6—0.7份，氧化锌为3.5-5份，载硫体一般采用TMTD及N，N-二硫化二二吗啡啉硫黄给于体。有效硫化体系的老化性能也大大地得到了改善。半有效硫化体系，有着硫黄硫化体系的机械物理性能，有效硫化体系的低蠕变、弹性、生热低等物性。硫化返原现象在两者之间。可使用秋兰姆类，但有易喷霜、焦烧等缺点。常用硫黄给予体DTDM二硫代二吗啡啉，在硫化中DTDM可完全替代硫黄时，形成有效硫化体系。它的优点是焦烧时间长、不喷霜不污染，硫化胶的物理机械性能良好。在全天然胶配方中，胶料的耐磨性、动态性能、耐老化性、抗返原性。和曲绕性能都明显提高。DTDM在天然胶中的用量是0.5份相当于1份硫黄。在70/30天然/顺丁中相当于0.6-0.8份硫黄。50/50时相当于0.5份硫黄。DTDM的用量不宜超过1份。天然橡胶可以用有机过氧化物硫化。最常用的是过氧化二异丙苯，DCP具有良好的热稳定性，耐高温老化性、蠕变小、压缩永久变形小、动态性能好，抗返原性好。缺点是硫速慢、易焦烧、撕裂强度低与抗臭氧剂不相容硫化模具易积垢。天然胶的最佳硫化温度是143度，高于150度出现反原现象。 B.丁苯橡胶分乳聚丁苯、溶聚丁苯、羧基丁苯。苯乙烯与丁二烯的含量决定了聚合物的性能。含量在23.5%的共聚物综合性能最佳平衡，含量50—80%共聚物称高苯乙烯丁苯胶。乳聚丁苯主要有以下物点，1.硫化曲线平坦，胶料不易焦烧、2.耐磨性、耐热性、耐油性和耐老化性比天然胶好、高温耐磨性好。3.加工分子量降到一定程度后不再降低，因而不易过练。硫化硬度变化小。4.提高分子量可达到高填充，充油丁苯加工性好。5很容易与其它不饱和通用橡胶并用。与天然、丁苯并用可以克服丁苯的缺点。硫黄是丁苯胶的主要硫化剂，用量比天然胶少一般是1.0—2.5份，硫化速度比丁苯胶慢，可以增加促进剂或提高温度来加快硫速。硫黄的用量直接影响硫化胶的物理机械性能。随着硫黄用量的增加，硫化时间缩短，交联密度增高。硬度、定伸应力、拉伸强度回弹率者都会增大，但伸长率、永久变形、热老化、屈绕性下降。丁苯胶的最佳硫化温度是150度它不象天然胶不会出现反原现象。在150度下硫化可获得优质的产品。160-175度硫化可获得佷好的弹性各和抗变形性能。溶聚丁苯具有浅色、较好的压出物尺寸稳定性、较快的硫化速度、较好的硫化平坦性，以用耐曲绕、耐低温和较高的回弹率。但拉伸强度稍低。高苯乙烯丁苯橡胶对橡胶具有一定的补强作用。可与天然、丁苯、顺丁、异戊丁睛及氯丁橡胶等二烯烃类橡胶共混。可用硫黄进行共硫化。具有以下优点1.提高橡胶硬度2.耐老化性能3.聚磨性好4.电绝缘性能好5.易着色6.易混练加工7.具有热塑性，流动性强适于制造复杂的橡胶制品。8.高温下具有撕裂性好，易脱模，表面光滑。缺点低温性差、永久变形大、对温度依赖性大。丁苯胶随着苯乙烯含量的增加，硫化胶的定伸应力、拉伸强度撕裂强度、耐磨性有所提高，而永久变形和抗曲绕龟裂性能降低。 C.顺丁橡胶，分为溶聚丁二烯橡胶、乳聚丁二烯橡胶、丁纳橡胶。最常用的还是溶聚丁二烯橡胶，可分为高顺式、低顺式、反顺式-1.4聚丁二烯橡胶。顺丁橡胶的主要物性是1.高弹性是当前所有橡胶中弹性最高的一种橡胶。并在很宽的范围内显示出高弹性，在-40度时还能保持一点的弹性。与天然、丁苯并用时可改善它们的低温性能。2.分子会迅速回复原状。因此滞后损失小，生热小。3.低温性能好，主要表在玻璃化温度低为—105度左右，而天然胶为-73丁苯为-60所以掺用顺丁胶的胎面在高寒地区仍可保持使用性能。4.耐磨性能优异仅次于丁睛胶。5.耐曲绕性能优异，动态裂口性能良好，6.填充性好，与丁苯。天然胶相比顺丁胶可填充更多的操作油及补强填料。有较强的碳黑润湿能力。可使碳黑较好地分散有利于降低成本。7.与天然、丁苯、氯丁都能互溶。与丁睛并用不超过25%仍有较高的耐油性能。8.胶料的门尼度低对胶料的口型膨胀及压出速度无影响。9.模内的流动性好。10.吸水性低，可用于电线等耐水制品。但顺丁胶也有众多缺点1.拉伸、撕裂强度低。2.抗湿滑性差。3.用于胎面时中后期出现花纹崩掉现象、4.粘着性能差5.加工性能差温度高时易脱辊。6.较易冷硫。7.在无补强剂的情况下拉伸强度很低基本无实用价实。D.异戊橡胶（IR）称人造天然胶，它具有天然胶相似的的化学组成，整体结构和物理机械性能。但和天然胶存在着一定的差异。与天然胶相比有以下优点1.质量匀一，纯度高2.塑练时间短，混练加工简便。3.颜色浅4.膨胀收缩小，这与异戊橡胶的分子量及凝胶的含量有一定的关系。5.胶料流动性好，在注压或传递模压成型过徎中异戊橡胶的流动性匀好于天然橡胶。但也有缺点1.纯胶胶料的拉伸强度低。这主要是异戊橡胶的分子量小，生胶的强度低有关。2.与等量碳黑的天然胶相比，拉伸强度、定伸应力、撕裂强度都较低，硬度也低于天然胶。异戊橡胶的硫黄用量通常比天然胶少10-15%一般不超过2.5份。用量过多，拉伸强度迅速下降。天然胶含有脂肪酸、蛋白质等物质，硫化中起活化作用，所以促进剂用量相应要增加10-20%这样可以获得优良性能的硫化胶。促进剂选用一般用次磺酰胺类为主促进剂，秋兰姆类为副促进剂。与天然胶相比，混练胶拉伸强度低、弹性小，自粘性大、粘着性差，挺性小，流动性也差。为了改进异戊橡胶的加工性能、提高其硫化胶的物理机械性能。对其进行一定的改性，一.是混练阶段添加改性剂，二.是在聚合阶段引入改性官能团。 E.乙丙橡胶，分为二元一丙、三元一丙、改性乙丙、热塑性乙丙橡胶乙丙橡胶是一种无定形非结晶橡胶其分子主链上乙烯与丙烯单体单元呈无规排列，失去了聚乙烯或聚乙烯的规整性。是具有一定弹性的橡胶。.乙丙橡胶具有优良的耐老化性能，1.它的耐臭氧不但大大优于通用橡胶，而且也优于一般认为耐老化性能很好的丁基橡胶。其中DCPD—EPDM的耐臭氧性能最好。2.耐候性能好，可在阳光下晒三年不发生龟裂其中EPM的耐候性最佳。3.耐热性能好，可在120度环境中长期使用。最高使用温度可达150度。二.具有耐化学药品性。如醇、酸、强碱、氧化剂、洗涤剂、动植物油、酮和酯类等均有较大的耐候性。但对脂肪族、芳香族溶济，如汽油甲苯等稳定性较差。三，电绝缘性好，电性能接近于丁基、氯磺化聚乙烯、聚乙烯。特别适用于电气绝缘制品、制水中作业的电线。四。冲击弹性和低温性能。弹性仅次于天然、顺丁胶。最低极限低温使用温度达-50度。五，具有低密度及高填充性能。它的比重在0.87左右。可以加入大量的填充油和填充剂。最多高达200份，降低了成本。六，乙丙橡胶具有较好的耐蒸汽性能，甚至优于其耐热性能。用过氧化物硫化的乙丙橡胶耐过热水性能优于硫黄硫化的硫化胶。但是乙丙橡胶也有众多的缺点，1.硫化速度最慢，不能和二烯烃类橡胶共硫化。因而限制了它的用途。2.自粘性互粘性很差，因而对加工工艺带来了很大的困难。处理不当会造成脱层及海绵状。3.耐然性、汽密性差。4.耐油性及耐多数烃类溶剂性差。在乙丙橡胶中，三元乙丙橡胶的用量最为广泛。因为三元乙丙橡胶有第三单体，第三单体含量越高越易与二烯烃类橡胶共硫化。1，在硫黄硫化体系中，由于硫黄在乙丙橡胶中的溶解度极低最易喷霜，一般用量控制在1—2份随着硫黄的增加硫化焦烧缩短，硫化速度加快。拉伸、定伸、硬度增高，扯断伸长率下降。耐热性能下降。为了防止喷霜促进应选用三种、及三种以上并用。各促进剂用量严格控制在溶解度以下。增加氧化锌、硬脂酸的用量来提高活化程度，增加交联密度及抗反原性.。2，用硫黄给予体、半有效硫化体系，可以改善耐热性及高温下的压缩变形。延长焦烧但还是易喷霜，应选用多种促进剂并用，减少秋兰姆类的用量，如典形的配合M1.5 TMTD 0.8 TeDDC0.8 DTDM0.8硫黄。这就是常说的防止EPDM喷霜的三八促进剂搭配。但是没有绝对的，这是一个优良的典例。F.氯丁橡胶，是一种通用特种橡胶，除了有一般的橡胶良好的物性外还具有耐候、耐然、耐油、耐化学腐蚀性，在各种橡胶中占有特殊的地位。有如下特性，1.氯丁橡胶的强伸性能与天然橡胶相似。其生胶有很高的拉伸强度及扯断长率，是自补强性橡胶。纯胶配合的硫化胶可达27.5MPA，扯断伸长率可达800%以上。2.优良的耐老化性能。即，耐候、耐臭氧、及耐热性能。其性能在通用橡胶中仅次于三元乙丙橡胶和丁基橡胶。优于天然、丁苯、顺丁、丁睛。能在90—110度下使用4—5个月。3.优异的耐然性是通用橡胶中最好的橡胶。在高温下分解出氯化氢汽体。4.且具有一定的耐化学腐蚀性。及耐油、耐溶剂性。在通用橡胶中仅次于丁睛胶。5.电性能，它的绝缘性能一般、只适用于600伏以下使用。由于它具有耐候、老化、难燃的特点常被用于低压电缆。6.耐水、透气性比其它合成橡胶好。气密性仅次于丁基，比天然胶大5—6倍。7.具有良好的粘合性能而被广泛用作胶粘剂。胶粘剂的特点是粘合强度高、适用范围广，但是它有很多缺点，1.耐寒性差，温度下降橡胶失去弹性，产生结晶，橡胶发脆。2.结晶性，长期停放会产生结晶丧失粘性。氯丁橡胶的配合方法和二烯类橡胶比较是有不同的。1.不采用硫黄硫化体系。即使采用硫黄也是起辅助硫化作用。2.必须使用金属氧化物。虽然氧化锌在其它橡胶中也使用，但作用机理不同的。3.，硬度、拉伸强度、伸长率等一般物理机械性能，可通过填充剂、软化剂及其它配合助剂的组合而获得的。4.通过防老剂及其它配合剂可获得耐老化等特殊性能。它的基本配方为，氧丁胶、金属氧化物、填充剂、防老剂、软化剂及其它加工助剂。氯丁胶因具有优良的耐候性，常与天然、丁晴、顺丁、乙丙橡胶并用。氯丁胶广泛用于制造胶管、胶带、电线包皮、印刷胶辊、胶板、各种垫片、胶粘剂等。G.丁睛橡胶，具有优异的耐油性能耐著称，其耐油性能仅次于，特种橡胶，聚硫橡胶、聚丙烯酸酯、氟橡胶。丁睛橡胶分为通用型丁睛橡胶，和特殊型丁睛橡胶。通用型丁晴胶主要是丁二烯与丙烯睛的共聚物，用途很广。特殊型的是引进第三单体的共聚物。丁睛胶字母为丁晴胶，前二位数表示，丙希睛含量，第三位O是硬丁睛胶（污）1---硬丁晴非污2---软丁晴3---硬丁睛微污4—聚稳丁睛5—羟基丁晴6—液体丁晴7—无规则液体丁睛。第四位表示门尼粘度。丁睛有以下性能，1.物理机械性能，它是一种非结晶性无定形聚合物。必须补强才具有使用价值。弹性低于天然胶但优于丁基胶弹性随着丙烯睛含量的增加而下降，耐磨性而提高，耐油性能也随着提高。与天然胶的相溶性越差。2.具有优异的耐油性能。3.耐寒性比其它通用橡胶差，丙烯睛含量越高耐寒性越差。4.耐热性能较通用橡胶好，丙烯睛含量越高，耐热性能越好。5.耐汽密性好，它和丁基橡胶同属汽密性良好的橡胶。丙希睛含越高汽密越好。6.耐化学腐蚀对碱及弱酸有良好的抗耐性。7.耐水性较好，丙烯睛越高，耐水性变差。8.电绝缘性能不佳，是半导体橡胶。丁睛橡胶的极性非常强，相容性一般不太好。但与极性强的化合物并用相当好。也常与天然、丁苯、顺丁橡胶并用。1.与酚醛树脂并用可提高硫化胶的拉伸、撕裂、耐磨性、硬度，改进耐热、耐曲绕、电绝缘、耐化学腐蚀。2.与聚酰胺树脂并用可明显改进硫化胶的拉伸、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶剂性。3.与20—30份ABS并用可改进丁睛胶的耐磨、强度、压出性。4.与天然胶并用，可改善加工性和低温性，但天然胶用量越多，耐油性下降越大。少量的天然胶起到增塑、增粘剂作用。5.与丁苯并用，为了提高耐寒性能常与丁苯胶并用。在耐油底配方中，用NBR/SBR为60/40它的耐油性相当于氯丁胶。6.与顺丁胶并用为了改进丁睛的耐磨性、耐寒性和耐曲绕性，可适当并用顺丁胶，当耐油要求不高时加以增加顺丁胶的用量。7.为了保持其耐候性有时与氯丁胶并用，因为两种胶硫化体系不同，很难达到最佳状态。硫黄调节型氯丁胶超过20份时需配4份氧化镁、5份氧化锌。8.为了改进丁睛胶的耐候性、耐热性可适当掺用少量的三元乙丙橡胶并用10%有明显的效果。当增至20份时耐候性显著改善。9.与氯化丁基胶并用的产品具有耐油、耐热、耐老化、耐腐蚀等特性。10.与氯黄化聚乙烯橡胶并用做艳色制品，可改进耐臭氧性、耐候性和老化变色性。11.与氯醚橡胶并用可改善可大大提高其抗静态、动态臭氧性能。 H.丁基橡胶缩写IIR丁基是一种线型无凝胶的共聚物。是以异丁烯与少量异戊二烯聚合耐成的。丁基胶的特点是1.气透性极好，在烃类橡胶中它是最低的。这是最重要的特性之一。2.耐热性，丁基胶耐热老化性能优异，热氧老化是降价型的，老化趋向软化。3.耐候性，碳黑补强的丁基橡胶耐候性很突出，长时间爆晒的于阳光下不损坏。4.抗臭氧性特别好。比天然、丁苯好10倍以上。5.耐动植物油6.电性能比一般合成合橡胶好。7.吸水性，丁基胶水透性低，在一般温度下耐水性能优异在常温下吸水速率比其它橡胶低10—15倍。丁基橡胶也有缺点。1.丁基胶比与天然等高不饱和橡胶相比硫化速度慢3倍，需高温或长时间硫化。2.自粘性和互粘性差。3.相容性差，与通用橡胶的相容性差，不宜并用，但能与乙丙橡胶、聚乙烯等并用。4.补强母胶需进行热处理才能提高它的性能。 I．胶粉，将废旧橡胶制品加工成胶粉，和其转化为再生胶，两项工艺相比。省去了脱硫、水洗、干燥、精炼和压片等工艺。胶粉的添加可以降低成本，还可以提高橡胶的疲劳性能，改善胶料的收缩及流动性。但拉伸强度略有下降。制作的方法有常温粉碎、低温粉碎、超细粉碎。常温粉碎可制得12—47目胶粉、低温可制得47—200目胶粉、超细粉碎可制得200目以上的胶粉。胶粉的性能是随着原料的不同而不同的。胶粉的粒径愈小愈接近未加胶粉的胶料。加入后它的拉伸和撕裂明显降低。加入胶粉后应改进基础配方。1.添加第三物质。在胶料中适量加入间苯二酚、改性酚醛树脂。可缓解因使用胶粉而造成的拉伸、撕裂下降。在塑练时加入效果更显著。2.调整硫化体系，因为配合胶粉的胶料，在硫化时硫黄由橡胶相向胶粉相方向移动，这就导致了橡胶相及胶粉和橡胶界面处的硫黄浓度降低，界面的交联健减少。故橡胶的平均交联密度不够。那么物理机械性能也就下降。应采取以下措施，1.提高硫黄浓度。2.采用硫化快速促剂。3.采用过氧化物等无硫硫化体系。4.并用高苯乙烯之类的无机补强剂补强。J.再生胶，它具有一定的补强作用，易与生胶和配合剂凝合，加工性能好，它能替代部份生胶掺入降低胶料成本。再生胶是胶粉加入软化剂、活化剂、增粘剂、抗氧剂等才能生产出高质量的再生胶。它具有1.良好的塑性，易与生胶及配合剂配合，节省工时，降低动力消耗。2.收缩性小，能使制品有平滑的表面和准确的尺寸。3.流动性好，易于制作模型制品。4.耐老化等优点，但耐热、耐溶剂性差。2.白碳黑是一种白色补强剂，补强效果超过任何一种白色补强剂。用白炭黑补强的胶料，拉伸强度、撕裂强度、定伸应力，耐磨性高、但硬度也随着升高，白碳黑的结构性比碳高也会使混练胶的粘度增大，白炭黑的有机硅氧烷或硅烷醇基团，基表面具有很强的亲水性、吸水性，吸水多时胶料的门尼粘度下降，并促使焦烧时间缩短，白炭黑胶料中会吸符促进剂，使胶料硫化延迟。PH值在8以上硫化速度很快，PH值在5以下，硫化速度很慢。便用白炭黑的配方中应适当添加偶联剂，加入后混练胶粘度下降，正硫化时间缩短、定伸应力、撕裂强度、拉伸强度、耐磨性提高。硫化胶的生热、永久变型、及伸长率下降，硬度变化不大。3.陶土，陶土是半补强类矿物填充。加工性能良好，压出制品光滑。因对DPG吸着率较大，对胶料有一定的影响，会延迟硫速。4.轻质碳酸钙，在胶料中易分散。不影响硫化速度，但要主意质量。增塑剂，有石油增剂、煤焦油增塑剂、松香系增塑剂、脂肪油增塑剂、合成增塑剂。 1.石油系增塑剂对胶料的物性，及硫化胶的性能有不同的影响。烷烃及环烷烃对胶料的增塑作用较芳香烃大。能改善胶料的生热、弹性和耐寒性能。芳香烃能增加胶料的粘合性，能使硫化胶保持较高的强力。为了改善胶料的加工性能，用量在15份以上的叫填充油，在14份以下的叫操作油。2.煤焦油系增塑剂，包括煤焦油、古马隆树脂、煤沥青等。与橡胶相溶性好，并能提高橡胶的老化性能。但对促进剂有抑制作用。同时还存在着脆性温度高的缺点。3.松油系增塑剂包括松焦油、松香、妥尔油，松油系列增塑剂多含有有机酸团，能提高胶料的分散性、粘性。对硫化过和有延迟作用。4.脂肪酸类增塑剂；脂肪酸、干油、黑油膏、白油膏、植物油。与橡胶的互容性低仅能作润滑作用。有利于分散、是促进剂的助剂。5.酯类合成增塑剂，一般用于丁晴、氯丁橡胶。着色剂，橡胶着色剂必须要具备1.有一定的耐高温性能。2.对硫磺极配合剂稳定必须良好，不会与配合剂反应使制品变色。3.着色力强，减少着色剂的用量。4.对制品的性能不能有不良的影响。5.有害的金属含量不能高。6.在橡胶中的迁移性能水溶液中的渗透性、污染性优良。7.对人体接触的橡胶制品必须无毒。一般来说无机着色剂耐热性、耐晒性，遮盖力强、耐溶剂性优良，但着色力差，用量大。无机着色剂品种多、色泽鲜艳、着色力强、透明性好、用量少

皮鞋鞋底分为哪几种？要详细点的！

1.橡塑合成底

橡胶合成底简称仿皮底，是一种高弹性的材料，穿着时轻快、舒适，而且没有响声、防滑、耐磨，以橡胶为基料，加入10%～30%的高苯乙烯，这样的鞋底，既具有良好的弹性，又具有较高的硬度和刚性，其性能很类似天然皮革。

2.牛筋(津)

淡黄色、半透明的鞋底，外观漂亮，而且有较好的弹性和耐磨性，穿着舒适。牛筋底可以用橡胶来做，也可以用塑料来做，还可以用热塑弹性体(TPR)来做。

4.Pu底

从弹性和穿着舒适及耐磨的角度看，Pu底比较好。价格相比较牛筋与塑料是最贵的。由聚氨酯乳液经过机器高温发泡而成。鞋底非常轻便。

5.塑料鞋底

传统说法中有新塑料和旧塑料之分，常见的原料为树脂粉料，加以碳酸钙混合，制造的鞋底密度大，重量高。

耐磨性一般。而旧塑料则为回收料，包括的材料可以是PVC、真皮座椅皮料、箱包皮料等粉碎料、在粉碎后加上黑炭和油拌制而成。旧塑料的特点是制作成的鞋底轻便、成本低廉（大约为聚氨酯的十分之一）。成品鞋常用于出口热带地区国家。

6.真皮鞋底

真皮鞋底是一种自己能自动呼吸并带动脚呼吸的鞋底，能自动释放吸收的汗液保持脚的干燥。它的主要特点：

①有较好的热绝缘性保证脚在鞋内合适的温度；

②重量轻，每平方厘米的重量在0．95～1.05克正好和水的密度相同。可以防水并在鞋子不再潮湿的时候释放出，保证鞋子处于舒适的状态；

③独特的三维纤维结构，鞋底在180度弯曲时不折断。能很快适应脚形，可以有效支撑地面的撞击，比同等厚度其他材料鞋底更有效地保护脚。

皮鞋保养小常识

1.皮鞋如发现泛霜，可用纱布或棉花沾少量温水，擦净鞋面的白色霜，放在通风处晾，然后擦上少量鞋油保存。

2.皮鞋应使用松软的布或软毛刷轻擦保洁，用专用鞋油保养，以免鞋油与皮面发生反应，造成变色或损坏皮质。

3.磨砂皮鞋面请勿擦鞋油、水刷，应用专用清洁剂，用刷子顺方向轻刷或使用专用橡皮鞋粉清洁。

4.油皮鞋面是经过油浸泡过的，保养时可用干布或专用品进行鞋面清洁。

5.香蕉皮趋去污法：取几个香蕉皮，用它擦试皮鞋上的油污，可使皮面洁净清新，因为香蕉皮里含有单宁的成份，单宁能去除油污。

苯乙烯多少PPM的浓度才能爆炸？

苯乙烯（Styrene，C8H8）是用苯取代乙烯的一个氢原子形成的有机化合物，乙烯基的电子与苯环共轭，不溶于水，溶于乙醇、乙醚中，暴露于空气中逐渐发生聚合及氧化。工业上是合成树脂、离子交换树脂及合成橡胶等的重要单体。2017年10月27日，世界卫生组织国际癌症研究机构公布的致癌物清单初步整理参考，苯乙烯在2B类致癌物清单中。危险性健康危害： 对眼和上呼吸道粘膜有刺激和麻醉作用。急性中毒：高浓度时，立即引起眼及上呼吸道粘膜的刺激，出现眼痛、流泪、流涕、喷嚏、咽痛、咳嗽等，继之头痛、头晕、恶心、呕吐、全身乏力等；严重者可有眩晕、步态蹒跚。眼部受苯乙烯液体污染时，可致灼伤。慢性影响：常见神经衰弱综合症，有头痛、乏力、恶心、食欲减退、腹胀、忧郁、健忘、指颤等。对呼吸道有刺激作用，长期接触有时引起阻塞性肺部病变。皮肤粗糙、皲裂和增厚。环境危害： 对环境有严重危害，对水体、土壤和大气可造成污染。燃爆危险： 本品易燃，为可疑致癌物，具刺激性。

苯乙烯的危险性

健康危害： 对眼和上呼吸道粘膜有刺激和麻醉作用。急性中毒：高浓度时，立即引起眼及上呼吸道粘膜的刺激，出现眼痛、流泪、流涕、喷嚏、咽痛、咳嗽等，继之头痛、头晕、恶心、呕吐、全身乏力等；严重者可有眩晕、步态蹒跚。眼部受苯乙烯液体污染时，可致灼伤。慢性影响：常见神经衰弱综合症，有头痛、乏力、恶心、食欲减退、腹胀、忧郁、健忘、指颤等。对呼吸道有刺激作用，长期接触有时引起阻塞性肺部病变。皮肤粗糙、皲裂和增厚。环境危害： 对环境有严重危害，对水体、土壤和大气可造成污染。燃爆危险： 本品易燃，为可疑致癌物，具刺激性。

什么是“海绵硫化橡胶. 还是非海绵硫化橡胶”？

海绵硫化橡胶俗称为海绵橡胶，外观是状多孔结构，有开孔、闭孔、混合孔和微孔之分。可制成软橡胶或硬橡胶制品。质轻、柔软、有弹性、不易传热。具有防震、缓和冲击、绝热、隔音等作用。

所有的橡胶，EVA(乙烯一醋酸乙烯醋)，高苯乙乙烯，以及橡塑共混的热塑性弹性体，均可用来制造海绵橡胶。具体胶种的选择，应根据制品的使用条件、制品物化性能的指标、制造方法及加工性能等进行综合考虑来确定。

普通的海绵橡胶主要选用天然橡胶、丁苯橡胶、丁二烯橡胶;档次较低(如胶鞋普通中底)的可使用再生胶;高级无臭鞋垫使用EVA/橡胶并用，制造微孔鞋底可采用EVA或高苯乙烯与通用橡胶并用，或采用丁睛橡胶与聚氯乙烯共混;耐油的可选用丁睛橡胶、氯丁橡胶、丁睛橡胶/聚氯乙烯、环氧化天然橡胶等;要求耐热、耐臭氧老化时，可选用三元乙丙橡胶和硅橡胶;轻质(相对密度小于1)且高硬度(不小于80)、弯折回弹性优异的发泡片材常要用塑料/橡胶并用，单靠sBs或橡胶难以达到此综合要求。

从使用寿命、工艺、成本等综合考虑，较为理想的胶种是三元乙丙橡胶、氯丁橡胶;天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶及其与塑料的共混料，多用于制造民用海绵橡胶制品。三元乙丙橡胶、氯丁橡胶多用于制造工业海绵橡胶制品。

海绵橡胶密度小，弹性和屈挠性优异，具有较好的减震、隔音、隔热性能。海绵橡胶被广泛地应用于密封、减震、消音、绝热、服装、制鞋、家电、印染、健身器材和离子交换等许多方面。如汽车的挡风条、缓冲胶垫、建筑工程用密封垫片、弱电部件的绝热材料、减震材料、简易潜水服及鞋等制品。

塑炼

所谓塑炼，就是从外部向生胶毕加机械剪切力，解开分子间的凝聚力，切断分子链，降低生胶的6性，使之具有一定的可塑度，使配合剂的混合和混炼加工容易进行的一道工序。塑炼分为低温塑炼和高温塑炼两种。对于EPDM等合成橡胶而言，橡胶供应商在聚合阶段就已经调整了适用于制造海绵橡胶的各种ARF33P度。因此，不需要进行塑炼。但是，对于天然橡胶，塑炼还是必需的，塑炼胶的可塑度应保持在0.56以上，这主要基于以下几点考虑:a.生胶充分的塑炼，使它便于混炼，各种配合剂能很好地分散到橡胶中去，使发泡均匀;b.高的可塑性，便于胶料发矶，在发泡的过程中阻力降低;c.能减少硫化制品的收缩性。可逸塑性的大小，对海绵底的收缩影响很大。在海绵橡胶的制造过程中，橡胶a度越低，胶料越容易膨胀，越能够制得泡孔均匀，收缩率小的海绵橡胶。

混炼

混炼胶的熟化制造海绵橡胶的技术关键就是混炼胶的熟化。;在海绵橡胶生产过程中，混炼胶熟化极为重要。所谓熟化就是在生胶中加人配合剂混炼后，使混炼胶停放一段时间，可缓爱和其在加工等过程中产生的残余变形，增进配合剂(发泡剂、硫黄、促进剂等)的溶解和迁移稳定性，使其物理性能、加工性能等得到改善。

发泡剂的分散性

海绵橡胶制造过程中最重要的工序之一就是想方设法让发泡剂分散均匀。炭黑的分散用导电方法和炭黑分散仪进行测定。但是，发泡剂的分散性能还没有比较容易的评估方法，仍在继续沿用过去的方法，即将混炼胶片拉长，用目测的老方法进行评价。提高分散性可采用先加发泡剂方法。

海绵橡胶的成型和硫化

海绵橡胶的成型方法有挤出成型、模压成封，平板成型等各种方法。EPDM海绵最常用用的一般是挤出方法(汽车零部件)。多半采用连续挤出的热空气硫化发泡的UHF法(微波和热空气并用)进行加工。制造海绵橡胶，除采用连续挤出硫化发泡法外，还有平板硫化发泡法。该方法很早以前就用于海绵橡胶的制造，其特点是能够制得含有微孔的海绵制品。当使用平板硫化机制造橡胶海绵时，一般采用二段硫化法(一段硫化，二段硫化)。一段硫化以发泡剂的分解为主要目的，一段硫化装胶量为模具容积的105℃，经低温短时间〔(100-120)℃X(5一10)min〕硫化后，把所制得的半硫化海绵橡胶装到二段硫化模具内，再高温长时间仁(120-160)℃X(10一15)min〕硫化，完成发泡过程。这样所得到的海绵橡胶制品的尺寸与模具的形状一样。一段硫化条件和二段硫化条件因橡胶海绵的硬度、大小、厚度以及胶种、配方的不同而不同。